La réception des matières premières
Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur le site ITON-SEINE par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et fluviale puis séparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage. Celui-ci peut contenir jusqu’à 16 000 t de matières premières.
Les ferrailles proviennent de centres de recyclage de véhicules, d’électroménagers, des déchets électriques de fin de vie, ou de chantier de démontage de bâtiments. Il existe près d’une quinzaine de qualité de ferrailles différentes.
Le chargement du four de fusion se fait par l’intermédiaire de deux paniers de 42 m3 chacun. Ils sont remplis à l’aide d’un grappin. Un mélange des différentes qualités de ferrailles, appelé « mix », est réalisé par les pontiers du parc de stockage. Il permettra d’atteindre les caractéristiques de base de l’acier brut produit au four fusion. Les paniers posés sur un chariot sont dirigés vers le four de fusion. Ils sont ensuite déversés dans celui-ci au moyen d’un pont roulant.
La Fusion au four électrique
Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du charbon et de la chaux. Ces additifs servent de réducteur d’impuretés et de complément d'énergie. Le four est confiné dans une enceinte métallique appelée « dog-house ».La fusion est obtenue par un arc électrique entre trois électrodes de graphite auxquelles s'ajoutent des injections de carbone, d'oxygène et de gaz naturel.
Le cycle de fusion normal est en moyenne de 45 minutes. La production d’acier à partir de ferrailles fait naître deux catégories de matières : les laitiers et l’acier.
Pendant la fusion, les éléments minéraux présents dans la ferraille notamment, appelés laitiers, remontent en surface. Ils sont évacués en continu en basculant le four de fusion. Ce laitier est coulé en cuvier puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera refroidi par aspersion d’eau. Il sera enfin déferrisé et préparé en vue de sa valorisation.
L’acier liquide obtenue est déversée par le trou excentré dans une poche dont les réfractaires ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée, portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de 1630-1650°C. Chaque coulée produit environ 70 tonnes d’acier. L’aciérie produit ainsi 29 coulées en moyenne par jour.
Affinage en poche
La poche d'acier est ensuite transportée par un chariot vers un four d'affinage, appelé four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.
Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en nuance chimique et en température.
La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un pont-roulant de grande capacité (130t) vers la coulée continue.
Coulée continue
La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du tourniquet. Cet équipement permet la rotation des poches entre elles et garantie ainsi la continuité de la coulée.
L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de commande à distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteur qui distribue le métal liquide sur 5 lignes de production.
L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière, sans fond dont les parois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie alors progressivement formant une billette d’acier de section carrée de 140 x 140 mm. Elles sont finalement coupées par oxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la longueur désirée. Elles seront ensuite laminées au laminoir.
Les billettes sont alors directement acheminées vers le laminoir par une table de transfert. En cas de dysfonctionnements, elles sont identifiées puis stockées en attendant d’être laminées.
