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Les billettes (froides ou chaudes) sont placées dans le four de réchauffage pour atteindre une température homogène de 1200°C permettant le laminage à chaud.
Le four est alimenté au gaz naturel. Des bras pousseurs déplacent progressivement les billettes dans le four, ce qui permet une utilisation en continu et régulière.
Les billettes sortant du four sont engagées dans un dégrossisseur puis dans des cages de laminage. Les cages servent à réduire progressivement le diamètre du fil afin d’atteindre le diamètre voulu et a marqué d’empreintes le fil. Ce marquage est spécifique au site SAM Montereau et assure au fil une traçabilité permanente.
Le fil arrive ensuite dans un tube tournant à très grande vitesse et dont la forme a été étudiée pour transformer la vitesse linéaire du fil en un mouvement de rotation donnant naissance à des spires pour ensuite former des bobines.
Les bobines sont identifiées à l’aide d’une étiquette munie d’un code barre puis stockés selon leur qualité sur le parc de stockage.
Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur le site SAM Montereau par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et fluviale puis séparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage.
Les ferrailles proviennent de centres de recyclage de véhicules, d’électroménagers, des déchets électriques de fin de vie, ou de chantier de démontage de bâtiments. Il existe près d’une quinzaine de qualité de ferrailles différentes.
Le chargement du four de fusion se fait par l’intermédiaire de trois paniers. Ils sont remplis à l’aide d’un grappin. Un mélange des différentes qualités de ferrailles, appelé « mix », est réalisé par les pontiers du parc à ferrailles. Il permettra d’atteindre les caractéristiques de base de l’acier brut produit au four fusion. Les paniers posés sur un locotracteur sont dirigés vers le four de fusion. Ils sont ensuite déversés dans celui-ci au moyen d’un pont roulant.
Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du charbon et de la chaux. La fusion est obtenue par un arc électrique entre trois électrodes de graphite auxquelles s'ajoutent des injections de carbone, d'oxygène et de gaz naturel.
Le cycle de fusion normal est en moyenne de 35 minutes. La production d’acier à partir de ferrailles fait naître deux catégories de matières : les laitiers et l’acier.
Pendant la fusion, les éléments minéraux présents dans la ferraille notamment, appelés laitiers, remontent en surface. Ils sont évacués en continu en basculant le four de fusion. Ce laitier est coulé en cuvier puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera refroidi par aspersion d’eau. Il sera enfin déferrisé et préparé en vue de sa valorisation.
L’acier liquide obtenue est déversée par le trou excentré dans une poche dont les réfractaires ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée, portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de 1630-1650°C.
La poche d'acier est ensuite transportée par un pont roulant vers un four d'affinage, appelé four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.
Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en nuance chimique et en température.
La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un pont-roulant vers la coulée continue.
La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du tourniquet. Cet équipement permet la rotation des poches entre elles et garantie ainsi la continuité de la coulée.
L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de commande à distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteur qui distribue le métal liquide sur 6 lignes de production.
L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière, sans fond dont les parois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie alors progressivement formant une billette d’acier de section carrée de 130 x 130 mm. Elles sont finalement coupées par oxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la longueur désirée. Elles seront ensuite laminées au laminoir.
Les billettes sont alors directement acheminées vers le laminoir par une table de transfert. En cas de dysfonctionnements, elles sont identifiées puis stockées en attendant d’être laminées.
Il s’agit d'un atelier constitué de cinq lignes d'étirage trancannage.
Le trancannage consiste à:
Il apporte une valeur ajoutée au produit fini, les bobines trancanées étant plus faciles à stocker, à manipuler et à dévider.
Un contrôle des caractéristiques mécaniques et géométriques du fil est réalisé ensuite dans une station automatisée afin d’autoriser ou d’interdire l’expéditions des bobines en fonction des normes imposées.
Le Parc à bobines constitue la zone de stockage et de chargements des produits finis. Les Bobines sont reprises et déposées dans des camions, des péniches ou des wagons par des engins puis expédiés par voie routière, fluviale ou ferroviaire.
Chaque produit avant chargement fait l’objet d’une vérification automatique au travers la saisie du code barre placé sur les bobines et d’un contrôle visuel par des opérateurs formés.
Il s’agit d'un atelier constitué de lignes d'étirage et de lignes de soudage pour produire, à partir du fil produit au laminoir, des panneaux de treillis soudés.
Un contrôle des caractéristiques mécaniques et géométriques du treillis soudés est ensuite réalisé dans une station automatisée afin d’autoriser ou d’interdire l'expédition de ces derniers en fonction des normes imposées.
Le laitier est une matière minérale artificielle, produit en même temps que l’acier en four électrique. Il s’agit d’un coproduit dont la présence est indispensable dans l’élaboration de l’acier. D’abord en fusion à une température d’environ 1600°C, il est séparé, puis concassé et criblé en fonction des dimensions souhaitées (par exemple : 0-31,5 / 31,5-60 / 60-80 mm / 0-200mm). Facile à mettre en œuvre, le laitier se compacte aisément, ne se déforme pas. Il est stable, avec une densité avantageuse, et ne s’enfonce pas sous une charge lourde. Sa bonne tenue mécanique et sa parfaite résistance à l’abrasion favorisent son utilisation en tant que granulats dans les Travaux Publics.
Les principales utilisations du laitier sont : remblais de chemins, sous-couches routières, enrobés bitumeux, matière première pour fabrication de laine de roche, aménagements extérieurs, filtration des eaux usées en stations d’épuration…
Si vous êtes intéressés, vous pouvez contacter le 01 64 70 45 00 ou venir sur place:
Accès située derrière SAM Montereau, rue de la Brosse Boutillier – 77130 MONTEREAU
(Horaires d’ouverture: du lundi au jeudi: 8h15-11h45 / 13h15-16h45 et le vendredi: 8h15-11h45 / 13h15-15h45).
L’emploi du laitier contribue à la sauvegarde des ressources naturelles en remplaçant des graviers, par exemple. Le laitier est un matériau qui s’inscrit parfaitement dans une logique de développement durable.
Le site SAM Montereau bénéficie des trois voies de communication que sont la route, le fleuve à grand gabarit, la Seine, et une déserte ferroviaire. Ces voies de communication sont des atouts dans le fonctionnement de l’entreprise.
Sur le site, plusieurs secteurs se coordonnent pour produire l’acier sous forme de bobines de fil destinées à renforcer le béton. Ainsi, comme l’indique le plan du site, nous retrouvons un parc de stockage des matières premières (ferrailles) associé à ses voies ferrées pour le déplacement des locotracteurs qui viennent alimenter, l’aciérie, l’outil de transformation de la matière première en produits semi-finis, les billettes d’acier.
Les billettes seront ensuite transformées en bobines de fil d’acier au laminoir qui seront stockés ensuite aux parc à bobines. Ces bobines sont ensuite retravaillées à l’atelier de trancannage pour en faire des bobines trancannées.
Après vérification, les bobines seront expédiées aux différents clients par voir ferroviaire, fluviales ou routière.