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Les billettes (froides ou chaudes) sont placées dans le four de réchauffage pour atteindre une température homogène de 1200°C permettant le laminage à chaud.
Le four est alimenté au gaz naturel. Des bras pousseurs déplacent progressivement les billettes dans le four, ce qui permet une utilisation en continu et régulière.
Les billettes sortant du four sont engagées dans un dégrossisseur puis dans des cages de laminage. Les cages servent à réduire progressivement le diamètre du fil afin d’atteindre le diamètre voulu et a marquer d’empreintes le fil. Ce marquage est spécifique au site SAM Neuves-Maisons et assure au fil une traçabilité permanente.
Le fil arrive ensuite dans un tube tournant à très grande vitesse et dont la forme a été étudiée pour transformer la vitesse linéaire du fil en un mouvement de rotation donnant naissance à des spires pour ensuite former des bobines.
Les bobines sont identifiées à l’aide d’une étiquette munie d’un code barre puis stockées selon leur qualité sur le parc de stockage.
Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du charbon et de la chaux. Ces additifs servent de réducteur d’impuretés et de complément d'énergie. Le four est confiné dans une enceinte métallique appelée « dog-house ».La fusion est obtenue par un arc électrique entre trois électrodes de graphite auxquelles s'ajoutent des injections de carbone, d'oxygène et de gaz naturel.
Le cycle de fusion normal est en moyenne de 45 minutes. La production d’acier à partir de ferrailles produit deux catégories de matières : l’acier et les laitiers.
Pendant la fusion, les éléments minéraux présents dans la ferraille notamment, appelés laitiers, remontent en surface. Ils sont évacués en continu en basculant le four de fusion. Ce laitier est coulé puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera refroidi par aspersion d’eau. Il sera enfin déferrisé et préparé en vue de sa valorisation.
L’acier liquide obtenu est déversé par le trou excentré dans une poche dont les réfractaires ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée, portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de 1630-1650°C.
La poche d'acier est ensuite transportée par un chariot vers un four d'affinage, appelé four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.
Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en nuance chimique et en température.
La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un chariot puis d’un pont-roulant de grande capacité vers la coulée continue.
La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du tourniquet. Cet équipement permet la rotation des poches entre elles et garantit ainsi la continuité de la coulée.
L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de commande à distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteur qui distribue le métal liquide sur les lignes de production.
L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière, sans fond dont les parois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie alors progressivement formant une billette d’acier de section carrée de 155 x 155 mm. Elles sont finalement coupées par oxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la longueur désirée (13,2m). Elles seront ensuite laminées au laminoir.
Les billettes sont alors marquées d’une étiquette puis acheminées vers le laminoir par une navette automatique (locotracteur). En cas de dysfonctionnements, elles sont stockées en attendant d’être laminées.
Il s’agit d'un atelier constitué de cinq lignes d'étirage trancannage.
Le trancannage consiste à:
Il apporte une valeur ajoutée au produit fini, les bobines trancannées étant plus faciles à stocker, à manipuler et à dévider.
Un contrôle des caractéristiques mécaniques et géométriques du fil est réalisé ensuite dans une station automatisée afin d’autoriser ou d’interdire l’expéditions des bobines en fonction des normes imposées.
Le Parc à bobines constitue la zone de stockage et de chargements des produits finis. Les bobines sont reprises et chargées par des engins adaptés dans des camions, des péniches ou des wagons.
Chaque produit avant chargement fait l’objet d’une vérification automatique au travers de la saisie du code barre placé sur les bobines et d’un contrôle visuel par des opérateurs formés.
Zone de stockage des ferrailles arrivées par péniches, trains et camions. La réception des matières premières
Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur le site SAM Neuves Maisons par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et fluviale puis séparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage.
Les ferrailles proviennent de centres de recyclage de véhicules, d’électroménagers, des déchets électriques de fin de vie, ou de chantier de démontage de bâtiments. Il existe près d’une quinzaine de qualité de ferrailles différentes.
Le chargement du four de fusion se fait par l’intermédiaire de deux paniers. Ils sont remplis à l’aide d’un grappin et / ou d’un aimant. Un mélange des différentes qualités de ferrailles, appelé « mix », est réalisé par les pontiers du parc de stockage. Il permettra d’atteindre les caractéristiques de base de l’acier brut produit au four fusion. Les paniers posés sur un chariot sont dirigés vers le four de fusion puis vidés dans celui-ci au moyen d’un pont roulant.
Il s’agit d'un atelier constitué de lignes d'étirage et de lignes de soudage pour produire, à partir du fil produit au laminoir, des panneaux de treillis soudés.
Un contrôle des caractéristiques mécaniques et géométriques du treillis soudés est ensuite réalisé dans une station automatisée afin d’autoriser ou d’interdire l'expédition des bobines en fonction des normes imposées.
Le site de SAM Neuves Maisons bénéficie des trois voies de communication que sont la route, le canal à grand gabarit et une déserte ferroviaire.
Ces voies de communication sont des atouts dans le fonctionnement de l’entreprise.
Sur le site, plusieurs secteurs se coordonnent pour produire de l’acier sous forme de bobines de fil destinées à renforcer le béton. Ainsi, comme l’indique le plan du site, nous retrouvons un parc de stockage des matières premières (ferrailles) associé à ses voies ferrées pour le déplacement des navettes qui viennent alimenter l’aciérie, l’outil de transformation de la matière première en produits semi-finis, les billettes d’acier .
Les billettes seront ensuite transformées en bobines de fil d’acier au laminoir qui seront stockées au parc à bobines. Ces bobines sont ensuite transformées à l’atelier de trancannage en bobines trancannées.
Après vérification, les bobines seront expédiées aux différents clients par voie ferroviaire, fluviales ou routière.
